در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه
شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
گزارشي كلي از خط توليد كارخانه كاشي كاوه
و بيان يكسري اطلاعات در مورد وسايل بكار رفته در كارخانه
كائون : در صد بيشتر بدنه را تشكيل مي دهد
و از خاك رس تهيه مي شود .
رس در بازار قيمت ارزاني دارد .
50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكيل مي دهد
. يك بدنه به علت شيرين كيجي كه دارد و گرمايي كه مي بيند استحكام بيشتري پيدا كرده
و نفوذ پذيري آب را كمتر مي كند .
سئوال : مواد اوليه را به صورت شستشو شده
اي از جاهاي ديگر مي گيرند يا خير ؟
جواب : كمتر شده كه ما اين كار را انجام دهيم . و اگر هم
مواد شستشو شده را تهيه كنيم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار مي گيرند . مثلاً يك
نوع كائولن داريم كه از مرند مي آيد و شستشو مي باشد . اما كائولني كه براي بدنه مورد
استفاده قرار مي گيرد بايد ، شستشو شده مي باشد و به صورت فراوري نشده از معدن بارگيري
مي شود . فلدسپار نيز داراي كبالت (2) هست و بايد ذوب شود تا ذرات استحكام پيدا كنند
در غير اين صورت به هم نمي چسبند .
سيليس : بوجود آورنده اسكلت اصلي در پيوندهاي
كاشي مي باشد . ساختار بدنه را حفظ مي كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ايجاد ترك جلوگيري
مي كند.
تالك : هم يك نوع فيلر است و هم براي شوكهاي
حرارتي استفاده مي كنند .
بنتونيت : استحكام خام بدنه را زياد مي
كند و به علت اينكه پلاستيسيته بالايي دارد .
كاشي وقتي در حالت خام است بايد مقاومتي داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روي نوار
نقاله ترك برداشته و مي شكند .
تمام موادي كه نام برده شد با نسبت مشخص
و ابتيمم با هم مخلوط شده وارد بال ميل مي شود در آنجا آب اضافه مي شود . (بال ميل
يعني آٍسياب گلوله اي كه داراي گلوله هاي سيليسي مي باشد).
مواد و آب بوسيله گلوله هاي سيليسي كه به
طور چرخشي عمل مي كند ، آسياب مي شوند
.
بعد از حدود چندين ساعت كه در اين كارخانه
حدود 14-13 ساعت مي باشد ، بايد ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . اين مواد به صورت يك
دوغاب در مي آيد ، دوغاب نيز بايد دانسيته و ويسكوزيته و رسوبش كنترل شده و سپس تخليه
شود.
سئوال : آيا اين آزمايشات بر روي دوغاب
قبلاً در آزمايشگاه انجام شده يا در فرايند توليد انجام مي شود ؟
جواب : در همان فرايند توليد انجام مي شود
، به طوري كه نمونه برداري مي كنيم و بعدوقتي آزمايشات به همان حدي كه مي خواهيم رسيد، آن را از مخازن
تخليه مي كنيم. مثلاً اگر يك ماده آزمايشي ، سايش و سختي آن بالا باشد امكان اين كه
رسوبش بالا باشد زياد است .
ممكن است در آبش آلودگي زياد باشد . ممكن
است دوغابي كه برگشت داده مي شود ويزكوزيته
را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتيممي كه ما مي خواستيم رسيد ، اجازه تخليه داده
مي شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن مي شود و سپس وارد قسمت اسپري دراير مي
شود .
سئوال : آيا قبل از اسپري دراير مرحله فيلتر
پرس يامرحله ديگري پشت سر گذاشته مي شود ؟
جواب : خوب البته وارد يك الكي مخصوص مي
شود ولي نيازي به فيلتر پرس نيست ، شايد در صنايع بهداشتي و چيني انجام شود .
البته قبل از انكه موارد در مخزن ريخته
شوند در ابتدا از الكي گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصيها حتي پلاستيك
نيز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپري دراير مي شود . اسپري دراير يعني اسپري
و خشك كردن كه خودش داراي مخزن ، پمپ انتقال ، لوله هاي انتقال مي باشد ، دراير نيز
داراي يك مشعل و پمپ خشك كن مي باشد . دوغاب در داخل برج اسپري دراير ، اسپري مي شود
اين كار توسط مكنده هايي كه درون آن قرار دارند انجام مي شود و به بيرون انتقال داده
مي شود .
گرانولها نيز بوسيله نيروي ثقلي كه دارند
به پايين كه نقطه ورودي نوار نقاله است هدايت مي شود و بر روي نوار نقاله قرار مي گيرند
و توسط آن وارد سيلوهاي پرس مي شوند .
مواد اوليه درون اسپري دراير از نظر دانه
بندي و رطوبت كنترل مي شوند .
سئوال : از قسمت اسپري دراير وارد يك سيلو
مي شود ، چرا ؟
جواب : مواد مورد نظر در سيلوها مي مانند
تا به صورت انجين خودشان را بگيرد و بيات شود .
سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سيلو بعد
از بال ميل به صورت تجربي است يا غيره : ؟
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگي
به دانه بندي و سايش مواد دارد .
سئوال : دوغابي كه در سيلو مانده در چه
زمانهايي نمونه برداري مي شود ؟
جواب : قاعدتاً بايد هر 4 الي 5 ساعت يكبار
نمونه برداري شود ولي در اينجا در اثرتجربه نمونه برداري را در پايان كار انجام مي
دهند .
هر كارخانه داراي پارامترهاي خودش است ،
اصول كار كاشي كف همين است .
ممكن است بعضي جاها در گرانولها و رطوبت
را بگيرند 5 در صد و بعضي جاها بگيرند 6 در صد مي باشد . بعد از مرحله سيلو وارد مرحله
پرس مي شود . پرس نيز داراي سايزهاي مختلف است . مسائلي كه در مورد پرس بايد مورد كنترل
قرار بگيرند.
1- فشار
پرس 2 – ضخامت كاشي پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهايي كه در پشت پرس آماده براي پرس
شدن هستش نيز است .
نكته : رطوبتي كه در اسپر دراير گرفته مي
شود با رطوبت پشت پرس فرق مي كند.
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت مي گيرد :
1- مرحله
هوا گيري زماني است كه پرس براي باراول ضربه مي زند و هوايي كه بين گرانولها وجود دارد
از بين رفته و پيوندها به يكديگر نزديك مي شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام مي دهد
.
2-
مرحله بعدي رس مرحله تراكم مي باشد .
3-
مرحله سوم براي جوش خوردن سطحي و فشار مي باشد .
بعد از پرس كاشي ها به سمت خشك كن هدايت
مي شوند . در اين مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، يك رطوبت اوليه اي گرانولها
داشتند كه باعث تراكم در كاشي مي شود ، اين رطوبت در خشك ن از كاشي گرفته مي شود .
در خشك كردن مقاومت چندين برابر مي شود با از دست دادن آبي كه بين پيوندها وجود دارد
، ذرات كاشي به هم نزديك مي شوند .
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب
و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word
) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 35